На кингисеппском аммиачном заводе рекордная в мире система контроля и безопасности – 30 тысяч сигналов

1935-220

30 августа с делегацией активистов Кингисеппа и поселка Кингисеппский мы посетили аммиачное производство, впервые после пуска и выхода на проектный режим. Руководство завода с подробным рассказом провело всех по производственной площадке уже работающего предприятия и складе сжиженного аммиака.

Наш аммиачный завод – самый современный не только в России, но и в мире

Это первое посещение общественностью уже работающего аммиачного производства после пуска. Пуск состоялся в июне, и теперь предприятие ОАО «ЕвроХим – Северо-Запад» – цех или завод аммиака, кому как удобно называть, вошел в рабочий режим, идет отгрузка готовой продукции потребителям. Пуско-наладочный период завершился.

Экскурсия была организована руководством завода, а гидом стал технический директор действующего аммиачного производства Владимир Александрович Михеев, по прежней терминологии главный инженер. Он имеет уже десятилетнюю практику на аммиачном заводе холдинга «ЕвроХим» в Новомосковске.

Первый аммиак был получен еще в феврале этого года при пуско-наладке, а в июле завод был введен в эксплуатацию, и на сегодня было произведено уже 450 тысяч тонн аммиака, который был отгружен первым покупателям – в Эстонию, Литву и в Марокко.

Вообще технология производства аммиака – процесс Гайдера-Боша – появилась еще в позапрошлом веке в 1873 году. А в России после 1983 года было построено всего четыре аммиачных завода, наш – самый современный не только в России, но и в мире. Для производства аммиака NH3, как можно заметить из формулы, необходимо два компонента – азот и водород, один атом азота и три водорода. Азот получают из земного воздуха, где его содержание 78 процентов и лишь 21 процент кислорода – в основном мы дышим азотом. А водород получают из природного газа, основным компонентом его является метан СН4 – самый дешевый источник водорода. По формуле просто, но получение аммиака технологически весьма сложный процесс, он относится к опасным, и здесь особые требования к безопасности технологии. И эти условия стараются соблюсти везде, где они есть, а кингисеппский завод по технологичности, безопасности и уникальности современного оборудования побил, наверное, мировые рекорды. Его проектная мощность 2800 тонн в сутки. Именно такая отгрузка готовой продукции идет сегодня со склада аммиака. Это порядка 60-70 цистерн – полный состав. Завод уже работает в плановом режиме. Из них примерно 250-400 тонн в сутки потребляет «Фосфорит» для производства аммофоса, остальная продукция отгружается на склад жидкого аммиака, где спокойно себя чувствует при обычном атмосферной давлении. Именно поэтому для длительного хранения аммиак охлаждают до температуры -34°С, когда он становится жидким и содержится в особом хранилище, где он в таком виде более безопасен без высокого давления – это самая безопасная форма хранения аммиака.

Уникальное и единственное пока оборудование

На кингисеппском аммиачном заводе действительно введено в эксплуатацию немало уникального оборудования, кое-чего нет больше нигде. Например, реактор аммиака – сигарообразное горизонтальное устройство, причем такого размера больше нет нигде в мире. Еще один уникальный объект – аппарат криогенной очистки, таких агрегатов в мире всего семь, но наш – самый мощный. Этот завод построен по самой современной технологии, сердцем его является криогенная установка – высокий вертикальный герметичный блок белого цвета, где происходит очистка азота от примесей – СО2, СО и некоторых других. Там полюс холода – температура -186°С, при этом азот конденсируется в жидкость и готов к синтезу в аммиак. Далее идет компрессия, с которой справляются пять компрессоров. В процессе участвуют две градирни оборотной воды, предназначенные для снижения температуры – вода циркулирует в производстве по замкнутому циклу без вредных сбросов.

На вечном дежурстве аварийный дизель-генератор, предназначенный для снабжения электроэнергией производства в случае внезапного прекращения подачи электричества, но таких ситуаций, как заметил главный инженер, за его практику не было.

Крупнейший покупатель углекислого газа в России – всем известный концерн «Кока-кола», а следом компания «Пепсико»

Единственный регламентированный выброс завода – сброс лишнего газа СО2 при остановках и пусках, который стравливается и уходит в атмосферу через два высоких факела, но это происходит либо во время аварийной остановки производства, либо по технологическому регламенту: раз в три года на заводе должен проводиться капремонт, который длится 20-30 дней, в зависимости от объема необходимых замен и работ.

– Как раз несколько дней назад у нас горел факел, что, наверное, видели жители окрестных селений, так как была короткая остановка по внешним, независящим от нас и нашей технологии причинам. Ничего серьезного.

На территории завода находятся 16 различных независимых друг от друга канализаций, которые сообщаются через подземные трубопроводы, стоки собираются в один большой резервуар и перерабатываются в глубокую обессоленную воду – дистиллят, который используется для получения пара и вращения турбины для парогазовой конверсии. Вся заводская площадь усеяна колодцами – их 1200 – для того, чтобы сточные воды не попадали в Лугу, вся жидкость перерабатывается внутри и, как уже сообщалось, выходит в атмосферу только углекислый газ. Кстати, это продукт, который пользуется спросом, после очистки на активированном угле, используется для производства газированных напитков. Крупнейшим его покупателем в России является всем известный концерн «Кока-кола», а следом компания «Пепсико».

Безопасность – основа любого производства, здесь она начинается с большой буквы. На этом аммиачном производстве проходят 30 тысяч сигналов, то есть приборов, которые принимают и передают показания

Вернемся к бакам обессоленной воды – их на заводе два и на одной из этих емкостей весной произошла авария при пуско-наладке и испытаниях. Впрочем, никаких последствий, кроме громкого хлопка и дополнительных работ по исправлению ситуации, эта неприятность не причинила.

– Это было связано с недостатком конструкции бака, который проектировали чехи, – рассказал Владимир Михеев. – Произошел перелив бака, вода резко стала уходить, в емкости образовался вакуум, в результате емкость смялась. Все произошло при апробации нового оборудования, проектировщик за свой счет все исправил: были заменены поврежденные листы обшивки и крыша.

Аммиачное производство входит в 3-й класс опасности, 1-й класс – хранилище жидкого аммиака, поэтому система безопасности здесь беспрецедентная. Управляют процессом люди. Людям свойственно иногда ошибаться, но чтобы исключить человеческий фактор, на заводе внедрена всеохватывающая система автоматизации. Автоматика ежесекундно анализирует действия операторов и если какой-то из параметров войдет в зону опасности, она немедленно остановит технологический процесс, приведет его в безопасное состояние, причем уже независимо от людей – перекроются все клапана, задвижки и произойдет мягкая остановка или приостановка. А уже после локализации начнется «разбор полетов» – почему это произошло. За безопасность отвечают 16 процессоров – не компьютеров, а промышленных установок.

На этом аммиачном производстве проходят 30 тысяч сигналов, то есть приборов, которые принимают и передают показания.

Для примера, в Новомосковске на аналогичном аммиачном производстве таких сигналов около пяти тысяч – можно сравнить уровень безопасности, которого нет даже на западных аммиачных производствах

Вопросы безопасности, прежде всего, интересовали приехавших на экскурсию представителей местного населения. И это понятно. Можно к сказанному добавить, что аммиачный завод в Кингисеппе был спроектирован по западным технологиям, но прошел через серьезный отечественный фильтр с государственной экспертизой. А требования к безопасности, как пояснил главный инженер, в России по ряду наиболее важных показателей даже выше, чем на Западе.

Кроме того, всюду на территории завода, возле каждого корпуса или даже агрегата, включая хранилище аммиака, расположены пожарные гидранты на случай возникновения пожара вместе со сточной системой воды.

«Стакан» в «стакане», да еще в «подстаканнике»

На другом конце от аммиачного завода промзоны «Фосфорита» построено обширное хранилище жидкого аммиака, почти как отдельный цех. Здесь к нам вместе с В. А. Михеевым присоединился руководитель этого подразделения – П. И. Голубков, он тоже имеет значительный опыт работы на аммиачном производстве в Новомосковске.

Главной частью хранилища, понятно, являются емкости для хранения жидкого аммиака, которые именуются изотермами, каждая по 30 тысяч тонн. Они представляют собой огромные цилиндрические двойные емкости – «стакан» в «стакане» для безопасности. Но есть и третий уровень безопасности – толстые высокие бетонные обволоки по окружности. Они рассчитаны на полное разрушение двойного изотермического хранилища, но такой ситуации с разгерметизацией «стаканов» нигде в мире не было.

Изотермы всюду контролируются датчиками, измеряющими озонирование территории и состояние их содержимого – жидкого аммиака, который поступает сюда по трубопроводам на эстакаде. Также здесь имеется пять хранилищ поменьше теплого аммиака – куда-то отгружается теплый аммиак, куда-то сжиженный холодный. Отгрузка ведется в железнодорожные цистерны, для этого, а также для закачки, стоят большие специальные насосы. Цистерны направляются в эстонский Силламяэ и латвийский Вентспилс – специализированные порты, откуда аммиак перекачивается в портовые изотермы, а оттуда на специальные танкеры для отправки в порт назначения в любой уголок мира. Как мы узнали, в порту Силламяэ холдинг «ЕвроХим» намерен поставить свои изотермы и затем использовать их.

Душевая установка прямо на воздухе. Для чего?

Помимо таких же пожарных гидратов и датчиков-анализаторов контроля, которые на территории хранилища жидкого аммиака на каждом шагу, имеется последнее европейское нововведение – душевая установка прямо на воздухе. В случае пролива агрессивной среды можно, откинув колпак, сразу смыть то, что попало на кожу или спецодежду уже нагретой теплой водой, которая включается автоматически и течет через кран или душ. Это артезианская вода, которую можно пить безо всякого для себя вреда. Все предусмотрено, излишне говорить, что вся территория аммиачного производства и хранилища огорожена и контролируется бдительной охраной.

Основной эксплуатационный персонал – 188 специалистов

Сейчас, когда аммиачный завод вошел в режим, здесь трудятся 188 человек – технологический персонал, в конце сентября уедут последние наладчики – сербы. Из оставшегося персонала примерно 50 человек – привлеченные высококвалифицированные специалисты аммиачного производства с опытом работы, поскольку такого производства у нас прежде не было, остальные свои. Еще порядка 300 человек обслуживают аммиачное производство, большинство из них сотрудники «Фосфорита».

– У нас есть намерение обучать на месте выпускников кингисеппского колледжа, работников других производств по нужным специальностям – после шестимесячной практики со специалистами это будут уже готовые операторы и другие специалисты. Для сложного аммиачного производство требуется только высококвалифицированный персонал своего профиля.

После завершения экскурсии от имени делегации руководство аммиачного производства за открытость и интересную познавательную экскурсию поблагодарила глава администрации Большелуцкого сельского поселения Г. В. Зуйкова. Она отметила, что представители населения своими глазами увидели, какие серьезные меры безопасности предусмотрены на этом новом производстве.

Читать свежий номер газеты “Восточный берег”